特殊變斷面鋁型材擠壓工藝及舉例：

階段變斷面鋁型材是指其橫斷面尺寸、形狀沿長度上發生階段式變化的一種特殊型材，通常是鋁型材生產廠家為滿足客戶的特殊需求而開發的鋁型材產品。一般由基本鋁型材、過渡區、大頭部分組成，但也有無渡區而由基本型材和大頭部分組成的，這主要與生產方法有關。大多數階段變斷面鋁型材的斷面只有一個階段的變化，也有的是具有兩個或兩個以上的階段的變化。

階段變斷面鋁型材主要有八字型材、工字型材、丁字型材三大類型。鋁型材階段變斷面型材主要用于大型運輸飛機的機翼、尾翼上。大頭經機械加工后與大梁型材鉚接，基本型材則與蒙皮鉚接而形成整體的機翼和尾翼。因此階段變斷面型材是一種十分得要的受力構件，對組織和性能的要求很高。必須選用高強度變形鋁型材。目前生產變斷面型材的合金主要有兩種：2A12T4,7A04T6。

采用兩套分瓣模分段擠壓階段變斷面型材，是目前生產中使用最多的一種方法。第一套模在擠壓型材部分的同時過渡區也形成了。第二套模子擠壓大頭部分。如果采用三套分瓣模，就可以生產帶有兩個階段變化的變斷面型材。

其擠壓特點是：鋁型材部分和大頭部分分兩次擠壓。生產方法為：先把三瓣或四瓣的型材模裝入模支撐內，開進鎖鍵倉，鎖緊后開始擠壓基本型材部分。當壓到距過渡區300-500mm處時，逐漸減速直到過渡區時速降為零，然后卸壓、打開鎖鍵倉、擠壓軸前進5mm將模子推離擠壓筒后，擠壓筒離開，把模子從模支撐內帶出來，用專用鉤子將分瓣型材模取出，再用專用鉗換上兩瓣大頭模在模支撐中，進行大頭部分擠壓。擠壓大頭時開始速度盡量慢些，以防止型材根部產生波浪、擴口、拉細和大頭歪脖，當壓出約100mm長以后開始過渡到正常的擠壓速度。大頭部分擠壓完后卸壓、壓型嘴離開并剪切殘料，取出大頭模重新換上型材模進行下一個生產周期。

這種擠壓法的優點是：可在帶有壓型嘴的任何擠壓機上使用，并能擠壓生產各種形狀復雜的階段變斷面型材；工具結構比較簡單；當使用兩套分瓣模分段擠壓時，由于過渡區與基本型材同時形成，保證了型材靠近過渡區根部的鋁型材尺寸精度和成品率。其缺點是：由于需中間換車換模，鋁型材的表面質量難以保證；手工換模，操作工序多，生產效率低等。

B 一次擠壓基本鋁型材和大頭型材的方法

其特點是：在模支撐內一次裝入大頭模和型材分瓣模。擠壓時中間不需要換模，一次完成大頭型材和基本型材的擠壓。

2.使用專用支撐墊和專用擠壓筒

根據三種型材形狀配有相應的專用支撐墊。其出口尺寸和形狀與尾端模相似。使用專用支撐墊的目的是保證鋁型材尺寸的穩定性。

為了保證型材模和大頭模的同心度以及尺寸穩定性，變斷面鋁型材擠壓采用專用擠壓筒。變斷面型材專用擠壓筒接觸擠壓模的一端有兩個錐度，這樣還能保證擠壓筒和模子最緊密的配合，防止擠壓過程中金屬從縫隙中流出，因為變斷面型材用高強度鋁型材生產，擠壓系數一般較大，所以需要的擠壓力力較大。